Sur le plan de presse, une seule goutte d’encre non durcie sur une pièce en forme complexe suffit pour gâcher toute la production. Les lampes UV standards émettent de l’énergie en lignes droites, ce qui crée des zones ombragées où l’encre reste collante. Nous n’avons pas simplement modifié les lampes : nous avons reformé le champ d’énergie émis par elles.
Ce qui est important du point de vue technique Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure dont la fréquence spectrale correspond à celle du photoinitiateur de l’encre : 365 nm pour une pénétration profonde, 385 nm pour un équilibre entre la surface et le volume, et 405 nm pour contrôler les films fins. L’intensité d’émission est ajustée de manière à dépasser le seuil de sensibilité de l’encre – mesuré en mJ/cm² – sur toute la surface à imprimer.
Les réflecteurs dichroïques permettent de modeler le profil du faisceau lumineux, en dirigeant les photons vers les endroits nécessaires, afin de réduire les émissions parasites et d’améliorer la densité d’énergie disponible sur le substrat. La puissance de sortie des lampes est calibrée pour assurer une stabilité spectrale sur 2 000 heures, avec une baisse d’intensité inférieure à 8 %.
Pourquoi cela fonctionne en production réelle La géométrie de durcissement doit correspondre à la géométrie de la pièce à imprimer. Nous déterminons d’abord les contours du substrat, puis nous ajustons l’emplacement des lampes et des réflecteurs afin que toutes les zones soient bien éclairées. L’énergie est ainsi dirigée vers les recoins, les bords et les zones en creux.
Dans les machines d’impression offset, flexographie, sérigraphie et gravure, nous adaptons la puissance des lampes, la longueur de l’arc électrique et l’interface de connexion au module de durcissement existant. Cela permet un liage uniforme à chaque passe, sans qu’il y ait de résidus collants, même sur des formes complexes.
Ce qu’il faut garder à l’esprit L’installation consiste à aligner correctement le réflecteur par rapport au chemin parcouru par la lumière. Un décalage de 2 degrés peut causer des ombres sur les surfaces verticales. La densité d’énergie doit être adaptée à la vitesse d’impression et à l’épaisseur du film d’encre : une intensité trop élevée provoque un durcissement superficiel, tandis que la partie inférieure reste non durcie.
En général, on observe une réduction de 10 à 15 % de la consommation d’énergie lorsqu’on passe à des systèmes à faisceau étroit. Il est cependant nécessaire de gérer correctement la chaleur générée par le réflecteur, afin de maintenir la stabilité spectrale.