Nel processo di stampa, basta una singola imperfezione su una parte dello stampato per rovinare l’intera produzione. Le lampade UV standard emettono luce in linee rette, il che crea zone in ombra dove l’inchiostro rimane appiccicoso. Non ci siamo limitati ad aggiustare le lampade: abbiamo modificato anche il campo energetico emesso da esse.
Ciò che è importante dal punto di vista tecnico
Utilizziamo lampade a vapore di mercurio la cui emissione spettrale corrisponde alla chimica del fotoiniziatore presente nell’inchiostro: 365 nm per una penetrazione profonda, 385 nm per un equilibrio tra superficie e struttura interna dell’inchiostro, e 405 nm per il controllo degli strati sottili. L’intensità luminosa viene regolata in modo tale da superare la soglia critica di esposizione dell’inchiostro, misurata in mJ/cm², su tutta l’area da stampare.
I riflettori dichroici modellano il profilo del fascio luminoso, concentrando i fotoni e riducendo la dispersione innecessaria; in questo modo, più energia viene diretta verso il substrato. La potenza delle lampade viene calibrata per garantire stabilità spettrale nel corso di 2.000 ore, con una diminuzione dell’intensità luminosa inferiore all’8%.
Perché funziona nella produzione reale
La geometria di essiccazione deve seguire quella della parte da stampare. Individuiamo i contorni del substrato e regoliamo la posizione delle lampade e dei riflettori in modo che non vi siano zone in ombra; l’energia viene così diretta nelle zone nascoste, lungo i bordi e nelle aree difficili da raggiungere.
Nelle linee di stampa offset, flexografiche, serigrafiche e a gravura, regoliamo la potenza delle lampade, la lunghezza dell’arco luminoso e l’interfaccia di connessione in base alle caratteristiche del modulo di essiccazione esistente. Il risultato è un’essiccazione uniforme ad ogni passaggio, senza alcun residuo di appiccicosità, anche sulle superfici più complesse.
Cosa bisogna tenere a mente
L’installazione consiste semplicemente nell’allineare il riflettore rispetto al percorso seguito dall’inchiostro. Un errore di allineamento di 2 gradi può causare nuove zone in ombra. La densità di potenza deve essere adeguata alla velocità di stampa e allo spessore dello strato di inchiostro: una potenza eccessiva provoca problemi sulla superficie, mentre lo strato sottostante rimane incomplettamente essiccato.
Di solito si registra una riduzione del 10–15% nel consumo energetico quando si passa da sistemi a fascio luminoso ampio. Tuttavia, è necessario gestire correttamente il raffreddamento del riflettore, in modo da mantenere la stabilità spettrale.