En la sala de impresión, ya se sabe cómo funciona todo. Las pantallas de capa gruesa o las impresiones por flexografía comienzan a fallar cuando el sistema UV no logra hacer que los fotoiniciadores lleguen hasta el fondo del material a imprimir. Como resultado, queda una capa superficial pegajosa y pigmentos que aún no han sido curados. Hay que reducir la velocidad de impresión, aumentar la potencia de la lámpara, pero eso solo sirve para reducir la cantidad de productos defectuosos, sin resolver el problema por completo.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Nosotros fabricamos lámparas UV Hanovia como fuentes de luz basadas en vapor de mercurio a presión media. De esta manera, se logra un perfil de emisión espectral estable. La línea de 365 nm es la clave para lograr una absorción eficiente de los fotoiniciadores. Al mismo tiempo, una distribución equilibrada de longitudes de onda entre 385 y 405 nm permite lograr una reticulación adecuada tanto en la superficie como en las capas más profundas del material.
Ajustamos la intensidad de la luz para que haya una alta densidad de energía en la superficie del material, en lugar de simplemente tener una alta potencia de la lámpara. Un reflector recubierto con material dicróico concentra la luz en la banda activa y reduce el calor generado. Los envoltorios de cuarzo libre de ozono mantienen el área de trabajo limpia y evitan que el reflector se dañe con el tiempo.
Por qué este enfoque funciona en la producción real La impresión en capas gruesas depende de la capacidad de penetración de la luz. Cuando la lámpara mantiene su intensidad durante todo el proceso de curado, se logra una curación instantánea en la superficie, además de una curación completa en todas las capas del material. Esto significa que la reticulación es uniforme desde abajo hacia arriba, lo que elimina cualquier adherencia residual, mejora la resistencia al desgaste y evita la necesidad de reprocesar las piezas.
Se logran tiempos de ciclo más rápidos, sin necesidad de aumentar la temperatura. Además, se consume menos energía por pieza y hay menos necesidad de reimpresiones. En la práctica, hemos observado que la intensidad de la luz permanece estable incluso después de 5,000 horas de uso, con una disminución menor al 5% en las longitudes de onda clave, siempre y cuando la lámpara y el reflector estén bien mantenidos.
Cosas que no se pueden ignorar Es necesario asegurarse de que todos los parámetros sean correctos: longitud del arco, diámetro de la bombilla, ajustes finales y geometría del reflector. La intensidad de la luz disminuye a medida que la lámpara envejece y el recubrimiento del reflector se deteriora. Por eso, es importante inspeccionar el reflector cada vez que se reemplaza la lámpara, para mantener la intensidad de luz en el nivel adecuado, justo en la superficie del material.
También es importante verificar que el suministro de energía sea capaz de alimentar la lámpara con la corriente adecuada. Si se imprime a alta velocidad, también es necesario verificar los ciclos de apagado y encendido de la lámpara. Trate el cuarzo como un consumible: manténgalo limpio, evite huellas dactilares y asegúrese de que funcione dentro del rango de temperaturas especificado.