En el área de impresión, incluso un solo punto sin curar en una pieza con formas complejas puede arruinar toda la producción. Las lámparas UV convencionales emiten energía en líneas rectas, lo que genera zonas sombreadas donde la tinta permanece pegajosa. No nos limitamos a ajustar las lámparas; también reformamos el campo de energía que emiten.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Elegimos lámparas de vapor de mercurio cuya emisión espectral se adapta a la química del fotoiniciador de la tinta: 365 nm para una penetración profunda, 385 nm para un equilibrio entre la superficie y el interior de la pieza, y 405 nm para controlar el espesor de la capa de tinta. La intensidad máxima de iluminación se ajusta de modo que se supere el umbral crítico de exposición de la tinta, medido en mJ/cm², en toda la superficie a imprimir.
Los reflectores dicroicos determinan la forma del haz de luz, dirigiendo los fotones hacia las zonas adecuadas y reduciendo la dispersión de luz. La salida de la lámpara se calibra para mantener una estabilidad espectral durante 2,000 horas, con una disminución de menos del 8% en la intensidad de iluminación.
Por qué funciona en la producción real La geometría de curado debe adaptarse a la geometría de la pieza. Primero se analizan los contornos de la pieza, y luego se ajusta la disposición de las lámparas y los reflectores para eliminar las zonas sombreadas. De este modo, la energía se distribuye uniformemente por toda la superficie de la pieza.
En las líneas de impresión offset, flexografía, serigráfica y gráfica, se ajusta la potencia de las lámparas, la longitud del arco luminoso y la interfaz de conexión según las características del módulo de curado existente. El resultado es una unión uniforme de las moléculas de tinta en cada pasada, sin dejar residuos pegajosos, incluso en piezas con formas complejas.
Lo que debe tener en cuenta La instalación consiste en alinear los reflectores con la trayectoria de la luz sobre la superficie de la pieza. Un desalineamiento de 2 grados puede generar sombras en las áreas más pronunciadas. La densidad de energía debe adaptarse a la velocidad de impresión y al espesor de la capa de tinta. Una intensidad excesiva puede causar problemas en la superficie de la pieza, mientras que una intensidad insuficiente impide que la tinta se cure completamente.
Por lo general, se logra una reducción del 10-15% en el consumo de energía al pasar de sistemas de haz amplio a otros sistemas. Sin embargo, es necesario planificar bien la gestión térmica de los reflectores para mantener la estabilidad espectral.